Electronique Mag - Le journal de l'électronique.

Mon histoire avec le circuit imprimé a débuté en 1967. Ce fut un coup de foudre immédiat pour cette technologie qui, j’en étais convaincu dès l’apparition des premiers trous métallisés, deviendrait le système nerveux reliant chaque composant dans toutes les directions. Depuis soixante ans, je reste fasciné par cet art de la réinvention permanente : aucun circuit ne ressemble au précédent.

Toutefois, ce métier a traversé des heures sombres. Dès 1985, la production de masse s’est exilée hors d’Europe. À partir des années 2000, l’ascension de la Chine a entraîné la fermeture de nombreuses usines françaises, dont la mienne. En 2025, le constat est alarmant : la production nationale ne couvre plus que 3% des besoins français. J’ai souvent en écrivant de nombreux articles, alerté sur les risques de cette dépendance en cas de conflit, plaidant pour le maintien d’un seuil critique de 10% de souveraineté industrielle.

CSI : De la tragédie au renouveau

Au milieu de ce paysage industriel fragile, l’entreprise CSI (groupe CIMULEC) a toujours su se démarquer par sa rentabilité et sa ténacité. Il y a deux ans, un incendie criminel a réduit l’usine en cendres, provoquant un choc immense dans toute la profession.

Pourtant, l’équipe a refusé de baisser les bras. Grâce à la solidarité de partenaires français et européens, CSI a pu maintenir le lien avec ses clients.

Le 5 mars dernier, j’ai eu l’immense émotion de découvrir leur nouvel outil de production à Toulouse. Voir une usine sortir de terre en France est un événement rare, presque miraculeux après 35 ans de délocalisations.

J’y ai trouvé une direction et un personnel animés par une volonté farouche de reconstruire dans l’excellence. PHOTO 1

Un outil de production à la pointe de la technologie

Le redémarrage effectif est prévu pour avril 2026, avec un objectif de chiffre d’affaires de 6 millions d’euros porté par une équipe de 54 collaborateurs. Grâce à une stratégie de mobilité interne au groupe CIMULEC, l’entreprise a réussi le tour de force de préserver l’intégralité de son savoir-faire et de ses compétences.

La nouvelle usine a été entièrement repensée pour optimiser les flux de production et accueillir un parc machine dédié à la haute densité :

Capacités technologiques : Le retour aux technologies natives (séquentiels, HDI, flex-rigides) s’étalera progressivement jusqu’au second semestre 2026. Logistique et Environnement : L’usine intègre une station de traitement des rejets de dernière génération, ainsi qu’un stockage automatisé de 250 m² couplé à un ERP performant. Salle blanche et Automatisation : Le site dispose de plusieurs laminateurs automatiques, de châssis d’insolation LDI multi-longueurs d’ondes et de lignes de gravure de nouvelle génération équipées de robots de chargement/déchargement. Expertise technique : Trois lignes verticales (métallisation, renfort électrolytique, NiAu chimique) garantissent la fiabilité des produits, complétées par un nouveau laboratoire de métallographie et une machine AOI. Équipements préservés : Le bâtiment épargné par le sinistre continue d’abriter le perçage (mécanique et laser), le détourage, les presses automatiques et les tests électriques.

En rédigeant cet article et en pensant à ma visite de cette si belle usine et à la motivation de l’équipe, je voudrais rêver d’une France qui se réveille dans toutes ses industries.